2025-08-11
admin
规划设计阶段是污染预防的 “源头设防”。这一步要像绘制作战地图一样，预判生产中可能出现的污染路径：原料进入车间的路线若与成品出库路线交叉，就可能埋下交叉污染隐患，因此必须设计成两个独立闭环，比如肉类车间的原料解冻区与熟食包装区需分处车间两端，通过不同的通道连接;即食食品的灌装环节最易受微生物侵袭，所以要将其安置在车间最内侧，通过三重缓冲(更衣缓冲、风淋缓冲、物料缓冲)形成 “污染隔离带”，确保外部空气无法直接进入。同时，还要根据食品特性预设环境参数，比如乳制品车间的发酵区需稳定在37℃±1℃，灌装区则需控制在8-10℃，这就要求提前规划好空调系统的分区送风路径，通过风管走向与风口布置确保各区域温度均匀无死角。针对烘焙车间的起酥油加工区，需单独设计局部排风系统，避免油脂蒸汽在车间内凝结后滋生霉菌，这种前置设计让污染预防从一开始就有明确方向。
建设施工阶段是将污染防线 “实体化” 的过程。墙面选用防霉彩钢板时，不仅要考虑材料本身的抗菌性(如添加银离子抗菌层)，更要注重安装时的接缝处理，采用食品级硅酮密封胶连续填充，圆弧过渡设计的半径不小于50mm，能避免清洁死角，让细菌无处滋生;地面铺设环氧自流平时，要确保整体无缝且带有 1.5%-2%的坡度，既方便高压水枪冲洗又能快速排水，墙边的挡水沿高度设置为10-15cm，像一道 “护城河” 防止污水渗透到车间外的非洁净区。生产设备的安装也暗藏污染预防逻辑，与地面保持 30-50cm 间隙，便于清洁机器人深入清扫，传送带接口采用圆弧过渡的焊接工艺，避免物料残留变质，特别是肉类分割台的边缘需打磨至Ra≤0.8μm 的粗糙度，防止肉汁渗入缝隙。管道安装同样严格，与食品接触的不锈钢管道内壁需电解抛光，焊接采用自动氩弧焊并做内窥镜检测，确保焊缝光滑无毛刺，每一处施工细节都是在为后续的污染防控打基础。
CEIDI 西递在某饮料灌装车间项目中，通过 “分区净化 + 智能监控” 设计，在洁净灌装区采用独立空调系统，结合在线温湿度、压差监控，使车间微生物合格率提升至 99.8%，同时通过变频控制技术使空调系统能耗降低15%，实现了安全与效率的双重提升。
食品车间净化工程的每个阶段都承载着污染预防的使命，从规划到运维，形成一个不断完善的污染防控闭环。CEIDI 西递打造的正是这样一套全生命周期的污染预防体系，通过精准匹配不同食品的特性与风险点，让食品在生产的每一刻都能得到全方位的安全守护，最终实现从原料到成品的 “零污染” 保障。
